Máquina de solda a laser apresenta rachaduras na soldagem

‌As principais razões para rachaduras nas máquinas de solda a laser incluem velocidade de resfriamento muito rápida, diferenças nas propriedades do material, configurações inadequadas dos parâmetros de soldagem e design de solda e preparação da superfície de soldagem inadequados. ‌

1. Em primeiro lugar, a velocidade de resfriamento muito rápida é uma das principais causas de rachaduras. Durante o processo de soldagem a laser, a área de soldagem é rapidamente aquecida e depois resfriada rapidamente. Este rápido resfriamento e aquecimento causará grande tensão térmica no interior do metal, que então formará rachaduras. ‌

2. Além disso, diferentes materiais metálicos têm diferentes coeficientes de expansão térmica. Ao soldar dois materiais diferentes, podem ocorrer fissuras devido a diferenças na expansão térmica. ‌

3. Configurações inadequadas dos parâmetros de soldagem, como potência, velocidade e distância focal, também levarão à distribuição desigual de calor durante a soldagem, afetando a qualidade da soldagem e até mesmo causando rachaduras. ‌

4. A área de superfície de soldagem é muito pequena: O tamanho do ponto de soldagem a laser é afetado pela densidade de energia do laser. Se o ponto de soldagem for muito pequeno, será gerada tensão excessiva na área local, causando rachaduras. ‌

5. O mau projeto da solda e a preparação da superfície de soldagem também são fatores importantes que causam rachaduras. A geometria e o tamanho da solda inadequados podem levar à concentração de tensão de soldagem, e a limpeza e o pré-tratamento inadequados da superfície de soldagem afetarão a qualidade e a resistência da solda e levarão facilmente a rachaduras.

Para estes problemas, as seguintes soluções podem ser tomadas:

1. Controle a taxa de resfriamento, diminua a taxa de resfriamento pré-aquecendo ou usando retardador, etc. para reduzir o acúmulo de estresse térmico;

2. Selecione materiais correspondentes, tente escolher materiais com coeficientes de expansão térmica semelhantes para soldagem ou adicione uma camada de material de transição entre dois materiais diferentes;

3. Otimizar os parâmetros de soldagem, ajustar os parâmetros de soldagem apropriados de acordo com as características dos materiais soldados, como reduzir adequadamente a potência, ajustar a velocidade de soldagem, etc.;

4. Aumentar a área de superfície de soldagem: Aumentar adequadamente a área de superfície de soldagem pode aliviar os problemas de tensão e trincas causados ​​por pequenas soldas locais.

5. Realize o pré-tratamento do material e o tratamento pós-soldagem, remova impurezas como óleo, incrustações, etc. da peça de soldagem e use métodos de tratamento térmico, como recozimento e revenido, para eliminar a tensão residual da soldagem e melhorar a tenacidade da junta soldada. .

6. Realizar tratamento térmico subsequente: Para alguns materiais que são difíceis de evitar trincas, o tratamento térmico adequado pode ser realizado após a soldagem para eliminar a tensão gerada após a soldagem e evitar a ocorrência de trincas.