Se a superfície de soldagem da máquina de solda a laser não for tratada adequadamente, a qualidade da soldagem será afetada, resultando em soldas irregulares, resistência insuficiente e até mesmo rachaduras. A seguir, alguns motivos comuns e suas respectivas soluções:
1. Existem impurezas como óleo, camada de óxido, ferrugem, etc. na superfície de soldagem.
Causa: Há óleo, camada de óxido, manchas ou ferrugem na superfície do material metálico, o que interfere na condução eficaz da energia do laser. O laser não consegue atuar de forma estável na superfície metálica, resultando em soldagem de baixa qualidade e fraca qualidade.
Solução: Limpe a superfície de solda antes de soldar. Agentes de limpeza especiais, lixa abrasiva ou limpeza a laser podem ser usados para remover impurezas e garantir que a superfície de solda esteja limpa e livre de óleo.
2. A superfície é irregular ou irregular.
Causa: A superfície irregular fará com que o feixe de laser se espalhe, dificultando a irradiação uniforme de toda a superfície de soldagem, afetando assim a qualidade da soldagem.
Solução: Verifique e repare a superfície irregular antes da soldagem. Ela pode ser tornada o mais plana possível por usinagem ou retificação para garantir que o laser funcione uniformemente.
3. A distância entre as soldas é muito grande.
Causa: A folga entre os materiais de soldagem é muito grande e é difícil para o feixe de laser produzir uma boa fusão entre os dois, resultando em soldagem instável.
Solução: Controle a precisão do processamento do material, tente manter a distância entre as peças soldadas dentro de uma faixa razoável e garanta que o laser possa ser efetivamente integrado ao material durante a soldagem.
4. Material de superfície irregular ou tratamento de revestimento inadequado
Causa: Materiais irregulares ou tratamento de revestimento de superfície inadequado farão com que diferentes materiais ou revestimentos reflitam e absorvam o laser de forma diferente, resultando em resultados de soldagem inconsistentes.
Solução: Tente usar materiais homogêneos ou remova o revestimento na área de soldagem para garantir uma ação uniforme do laser. O material da amostra pode ser testado antes da soldagem completa.
5. Limpeza insuficiente ou agente de limpeza residual.
Causa: O agente de limpeza utilizado não é completamente removido, o que causará decomposição em altas temperaturas durante a soldagem, produzirá poluentes e gases e afetará a qualidade da soldagem.
Solução: Use uma quantidade adequada de agente de limpeza e limpe bem ou use um pano sem poeira após a limpeza para garantir que não haja resíduos na superfície de soldagem.
6. O tratamento de superfície não é realizado de acordo com o procedimento.
Causa: Se o processo padrão não for seguido durante a preparação da superfície, como a falta de limpeza, nivelamento e outras etapas, isso pode resultar em resultados de soldagem insatisfatórios.
Solução: Desenvolver um processo padrão de tratamento de superfície e implementá-lo rigorosamente, incluindo limpeza, lixamento, nivelamento e outras etapas. Treinar regularmente os operadores para garantir que o tratamento de superfície atenda aos requisitos de soldagem.
Por meio dessas medidas, a qualidade da soldagem da máquina de solda a laser pode ser efetivamente melhorada, e o impacto negativo do tratamento superficial inadequado no efeito da soldagem pode ser evitado.
Horário da postagem: 09/11/2024
