Se a superfície de soldagem da máquina de solda a laser não for tratada adequadamente, a qualidade da soldagem será afetada, resultando em soldas irregulares, resistência insuficiente e até mesmo rachaduras. A seguir estão alguns motivos comuns e suas soluções correspondentes:
1. Existem impurezas como óleo, camada de óxido, ferrugem, etc.
Causa: Há óleo, camada de óxido, manchas ou ferrugem na superfície do material metálico, o que interferirá na condução eficaz da energia do laser. O laser não pode atuar de forma estável na superfície do metal, resultando em soldagem de baixa qualidade e soldagem fraca.
Solução: Limpe a superfície de soldagem antes de soldar. Agentes de limpeza especiais, lixa abrasiva ou limpeza a laser podem ser usados para remover impurezas e garantir que a superfície da solda esteja limpa e livre de óleo.
2. A superfície é irregular ou acidentada.
Causa: A superfície irregular fará com que o feixe de laser se espalhe, dificultando a irradiação uniforme de toda a superfície de soldagem, afetando assim a qualidade da soldagem.
Solução: Verifique e repare a superfície irregular antes de soldar. Eles podem ser tornados tão planos quanto possível por usinagem ou retificação para garantir que o laser possa funcionar uniformemente.
3. A distância entre as soldas é muito grande.
Causa: A lacuna entre os materiais de soldagem é muito grande e é difícil para o feixe de laser produzir uma boa fusão entre os dois, resultando em soldagem instável.
Solução: Controle a precisão do processamento do material, tente manter a distância entre as peças soldadas dentro de uma faixa razoável e garanta que o laser possa ser efetivamente integrado ao material durante a soldagem.
4. Material de superfície irregular ou mau tratamento de revestimento
Causa: Materiais irregulares ou tratamento inadequado do revestimento superficial farão com que diferentes materiais ou revestimentos reflitam e absorvam o laser de maneira diferente, resultando em resultados de soldagem inconsistentes.
Solução: Procure utilizar materiais homogêneos ou retirar o revestimento da área de soldagem para garantir ação uniforme do laser. O material da amostra pode ser testado antes da soldagem completa.
5. Limpeza insuficiente ou agente de limpeza residual.
Causa: O agente de limpeza utilizado não é completamente removido, o que causará decomposição em altas temperaturas durante a soldagem, produzirá poluentes e gases e afetará a qualidade da soldagem.
Solução: Use uma quantidade adequada de agente de limpeza e limpe bem ou use um pano sem poeira após a limpeza para garantir que não haja resíduos na superfície de soldagem.
6. O tratamento de superfície não é realizado de acordo com o procedimento.
Causa: Se o processo padrão não for seguido durante a preparação da superfície, como a falta de limpeza, nivelamento e outras etapas, poderá resultar em resultados de soldagem insatisfatórios.
Solução: Desenvolva um processo padrão de tratamento de superfície e implemente-o rigorosamente, incluindo limpeza, lixamento, nivelamento e outras etapas. Treine regularmente os operadores para garantir que o tratamento de superfície atenda aos requisitos de soldagem.
Através destas medidas, a qualidade da soldagem da máquina de solda a laser pode ser efetivamente melhorada e o impacto negativo do mau tratamento de superfície no efeito de soldagem pode ser evitado.
Horário da postagem: 09 de novembro de 2024
